Bruynseels-Vochten е основана през 1983 г. от Guido Bruynseels и Marcel Vochten, двама приятели, които „след работно време“ облицовали водосточни тръби. По-късно започват производство на PVC прозорци: Marcel Vochten произвеждал прозорците, а Guido Bruynseels се грижел за монтажа. Тъй като двамата поемали целия процес, още от самото начало можели да предложат високо качество.

През 1985 г. компанията се разширява и се премества в Kalmthout. Двамата инвестират значително в машини, а първите служители са наети и обучени. Благодарение на успеха скоро се налага ново разширяване и преместване на настоящото местоположение на Brasschaatsesteenweg в Kalmthout, където компанията все още се намира.

Освен PVC дограма компанията решава да се специализира и в производството на прозорци, врати и зимни градини от алуминий. През годините компанията се налага да се разширява още три пъти, като всеки път остава на същото местоположение. През 2009 г. компанията създава производствено звено в Словакия. Синовете на основателите, които са готови да поемат управлението, гарантират приемствеността на компанията.

Един от аспектите, на които Bruynseels-Vochten държи, е наличието на най-новите технологии в производството. Наред с непрекъснатия растеж компанията редовно вижда възможности за инвестиции в ново оборудване. Постепенно машините допълват производствената линия, за да може компанията да реализира този растеж.

Тази постоянна интеграция на машини обаче се извършва органично и в определен момент производственият поток вече не функционира оптимално. Твърде много време се губи в търсене и придвижване между различните етапи на обработка в производствения процес.

Затова трябваше да се предприемат действия: беше необходимо да се създаде по-добър производствен поток и „ненужното“ движение да се сведе до минимум, за да се постигне възможно най-ефективен производствен процес.

„Тази идея съществуваше от години“, започва Marcel Vochten. „Но предвид голямата инвестиция, разбира се, не можеш да вземеш такова решение за една нощ. В крайна сметка през 2018 г. решихме да направим тази стъпка и да реорганизираме изцяло производството си.“

Самото преобразуване на цялата производствена среда вече е сериозно предизвикателство. Но това не беше всичко.

„Не само трябваше да бъдат извършени всички тези дейности, но производството трябваше, доколкото е възможно, да продължи да работи.“

Целият проект оказва влияние и върху служителите. „В началото нашият персонал беше недоверчив към проекта. Всичко, което е извън познатото, естествено се възприема като „трудно“.“

Конкретното предложение на Tryma е всички машини, с изключение на един обработващ център, да бъдат преместени, за да се създаде по-добър производствен поток.

„Освен това предложихме инвестиция в машини за поставяне на уплътнения и инсталиране на разпределителен център, разделен на две линии“, обяснява Jasper Neirynck, управител на Tryma.

Първата стъпка е премахването на старите машини от производството. Допълнително предимство е, че така се освобождава повече пространство за маневриране с различните инсталации.

„Първо се погрижихме да имаме временни работни места в халето за складиране. След това съществуващите работни маси бяха премахнати една по една.“

След това започва същинската работа.

„Около две седмици преди строителната ваканция започнахме с преместването на обработващия център и 4-главата ъглопреса. Точно преди началото на строителната ваканция успяхме да премахнем останалите работни маси.“

Строителната ваканция се оказва идеалната възможност за ускоряване на проекта.

„Тогава започнахме с монтажа на разпределителния център. Веднага след строителната ваканция започнахме работа с цялата система, макар че поставянето на уплътнения все още се извършваше ръчно. Машините за поставяне на уплътнения трябваше да бъдат доставени малко по-късно – нещо, което беше известно още при поръчката. Те бяха доставени и интегрирани в цялата система около шест месеца след началото.“

Проектът при Bruynseels-Vochten е свързан и с необходимите инвестиции в нови машини и оборудване.

„Сега разполагаме например с 4-глава ъглопреса.“

Нови са и автоматичните машини за поставяне на уплътнения. Пресованите прозорци вече могат да бъдат подавани към машина за напълно автоматизирано поставяне на уплътнения в алуминиевите прозорци и врати.

Jasper Neirynck: „Това гарантира еднакво качество по цялата дължина на профила. Както уплътненията за притискане, така и стъклопакетните уплътнения се поставят непрекъснато по целия контур. Крилата автоматично се завъртат на другата си страна.“

След пресоването и поставянето на уплътненията прозорците автоматично се складират с помощта на разпределителна количка.

„След това количката осигурява подаването и извеждането на всички различни типове прозорци към съответните им монтажни места, които са оборудвани според типа на продукта.“

Marcel Vochten продължава: „Обособихме зона за предварително сглобяване на касите и крилата. В крайна сметка те се събират на вертикална ролкова транспортна линия, където крилата се окачват в касите, дължината на стъклоподложните лайстни се измерва с безжичен измервателен прът и лайстните се монтират.“

Jasper Neirynck допълва: „След това всичко се подава към разпределителна количка за складиране и транспортиране на прозорците към масите за довършителен монтаж. Там прозорците се завършват напълно за обекта, включително с ролетни щори, сенници и други компоненти.“

„Преди това нашите служители завършваха всеки прозорец сами, от А до Я. Все още работехме и с хартиени работни листове. Но тъй като производството вече се извършва поетапно, няколко души работят по един и същ прозорец. Това означаваше, че всички данни на хартия трябваше да бъдат копирани няколко пъти за всеки човек, който работи по съответния прозорец.

Затова и работните листове трябваше да бъдат напълно автоматизирани и разделени по отделните работни места. На всяко работно място на сензорния екран се показва какво трябва да направи служителят и как трябва да го направи.“

Отне известно време, докато новият начин на работа бъде усвоен.

„Да, не е така, че всичко функционира оптимално още от първия ден“, уточнява Marcel Vochten. „Но заедно с екипа – съставен от наши служители, Tryma и Techwin, който отговаряше за софтуера – работихме усилено и стъпка по стъпка подобрявахме функционирането на цялата система, докато достигнахме оптимален капацитет.

След два месеца процесът вече работеше гладко, след което производственият капацитет също се увеличи.“

И на персонала му е било необходимо известно време, за да свикне с новия начин на работа. Един служител проследява целия производствен процес и след това предава знанията си на останалите служители на всяко отделно работно място.

По този начин всеки получава обучение, съобразено с конкретната му работа, директно „на работното място“.

Че проектът има положително въздействие, е повече от ясно.

„Сега производството преминава по-плавно и може да бъде наблюдавано по-добре. Служителите прекарват повече време на своето работно място и работят по-ефективно.“

Цялостната промяна продължава да оказва влияние и до днес, смята Marcel Vochten:

„Продължаваме да оценяваме процесите и да ги подобряваме там, където е възможно. Включително и процеси, които не са пряко свързани с извършените дейности. Проектът наистина ни накара да поставим под въпрос всеки аспект от нашата работа и да го подобрим, където е възможно.“

„В момента вече разполагаме с увеличен капацитет. Но продължаваме да се стремим към неговото увеличаване чрез допълнителен анализ на работните места и направените подобрения.“

Bruynseels-Vochten прави това изцяло в духа на компанията, като продължава да инвестира в автоматизация и дигитализация.

Искате ли да изпреварите конкурентите си и да разберете дали подобна инвестиция би била рентабилна за вашата фабрика? Tryma разполага с богат опит и може да ви даде необвързваща консултация. Tryma предоставя и необходимите знания и софтуер, за да сте сигурни, че разполагате с работеща фабрика.