Преди 2010 г. Willy Naessens работи с подизпълнители за производството на дограма, но това редовно създава проблеми. „Промишленото строителство е нещо напълно различно от жилищното строителство“, разказва Lieven De Langhe, ръководител на подразделението Willy Naessens Alu. „Понякога имаше проблеми с хидроизолацията, но най-вече липсата на гъвкавост ни създаваше затруднения. Дограмата е последното звено в строителния процес и поради това целият натиск пада върху този последен етап. В крайна сметка не можете предварително да планирате точно кога ще е необходим монтажът, тъй като сте зависими от всичко, което се случва преди това.

За да можем да осигурим плавното протичане на тази последна фаза, имахме нужда от собствен цех за алуминиева дограма. През 2010 г. закупихме няколко машини, за да можем да произвеждаме прозорци и врати, когато действително са ни необходими. Когато всичко беше готово, машините спираха за известно време и преминавахме към монтажа, след което отново започвахме да произвеждаме прозорци за следващия проект и т.н. След известно време забелязахме, че капацитетът ни става недостатъчен. През 2016 г. решихме да преминем към непрекъснато производство и се обърнахме към Tryma, за да организира този процес. Благодарение на тази инсталация оборотът се удвои за няколко години. Междувременно отново се сблъскваме с проблем с капацитета и вече отново се нуждаем от разширяване.“

При посещението ни успяхме да видим, че производственият процес протича безпроблемно. В началото на „линията“ профилите автоматично се нарязват и обработват в център за рязане и обработка. Обработените профили получават етикет, така че следващите машини в производствената линия да могат да идентифицират елементите.

„Преди да преминат към следващия машинен етап, в камерите на профилите и по контурите се нанася лепило“, обяснява Jasper Neirynck, управител на Tryma Machines. „Това осигурява както здравината на прозореца, така и водонепропускливостта на ъглите. На този етап се поставят и пресовите ъгли.

След като рамката бъде сглобена, тя се подава чрез автоматична подаваща маса към уникално решение на Tryma под формата на CNC-управлявана 4-глава ъглопреса. Всеки прозорец има специфичен баркод, който след сканиране автоматично настройва масата на правилния размер. След това прозорецът се подава в пресата, където четирите глави едновременно пресоват четирите ъгъла.

Важно предимство е, че процесът не зависи от конкретния профил. Два от ножовете се настройват CNC по височина и дълбочина, което позволява различни профили да бъдат пресовани последователно с едни и същи инструменти. Операторът вече не трябва ръчно да сменя пресовите ножове при смяна на профила. Машината захваща всичко изключително стабилно и има капацитет за елементи с размери до 6,5 × 2,8 m. Средното време за цикъл е 80 секунди за пресована рамка. Докато машината извършва автоматичното пресоване, операторът може да подготви следващия елемент, тъй като не е необходимо да извършва допълнителни настройки.“

След автоматичното извеждане ъглите се почистват и прозорецът автоматично се транспортира към следващата машина.

„Ъглопресата е комбинирана с машина, която поставя уплътненията за притискане и стъклопакета по целия контур. Прозорецът автоматично преминава през машината, която се движи по дължината му. Машината е оборудвана с две глави – по една за всеки тип уплътнение.

За да бъдат уплътненията позиционирани на правилното място, крилото трябва да бъде завъртяно. И тук няма ръчна работа – машината извършва всичко автоматично. В канала се поставя достатъчно уплътнение с необходимото застъпване, така че да се осигури необходимата степен на свиване и разширяване и да се избегнат проблеми и в това отношение.

Важно е също така, че тази машина, както и 4-главата ъглопреса, благодарение на сканирания баркод знае точно кой прозорец постъпва в машината.“

Следващата стъпка е автоматичната буферна система.

„След поставянето на уплътненията в профилите разпределителна количка поема прозореца и го складира в различни отделения, разположени по цялата дължина на сградата. Там крилата изчакват, докато разпределителната количка ги транспортира в необходимия момент до работната маса, където служител монтира обкова и централното уплътнение и поставя крилото в правилната каса.

Касите също се транспортират автоматично от разпределителната количка, която знае кое крило към коя каса принадлежи. За да осигурим ергономични условия на работа, се погрижихме работните маси да могат да се накланят. В производственото хале има няколко работни маси, включително една специално предназначена за врати. Независимо от автоматизирания процес, който току-що видяхме, тук има и отделна машина на Tryma, която поставя гумени уплътнения в притискащи лайстни и фасадни профили.“

Какъв точно е приносът на Tryma при този тип проекти, освен доставката и монтажа на машините?

„На първо място сядаме с клиента, за да анализираме производството и да търсим всички възможности за оптимизация. Едва след като всички детайли са уточнени, изготвяме производствено оформление, като всичко се адаптира според профилите, уплътненията и т.н., които клиентът желае да обработва. След това можем да започнем работа по този план, като поставяме правилните машини на правилното място и, разбира се, осигуряваме и необходимото компютърно управление.“

Компаниите, които се интересуват от автоматизирано производство, могат напълно без ангажимент да уговорят среща с експерт на Tryma.